Pemilihan cetakan plastik terutama bergantung pada jenis plastik (termoplastik atau termoset), bentuk awal, dan bentuk serta ukuran produk. Metode yang umum digunakan untuk memproses plastik termoplastik meliputi ekstrusi, cetak injeksi, kalender, cetak tiup, dan thermoforming. Plastik termoset umumnya menggunakan pencetakan, cetak transfer, dan cetak injeksi. Laminasi, cetak, dan thermoforming membentuk plastik ke permukaan datar. Semua metode pemrosesan plastik di atas dapat digunakan untuk pemrosesan karet. Selain itu, ada juga pengecoran yang menggunakan monomer atau polimer cair sebagai bahan baku. Di antara metode ini, ekstrusi dan cetak injeksi adalah yang paling umum digunakan dan juga merupakan metode pencetakan yang paling dasar.
- Penyusutan
Setelahbagian plastikdikeluarkan dari cetakan dan didinginkan hingga suhu ruangan, penyusutan dimensi terjadi. Sifat ini disebut penyusutan. Karena penyusutan bukan hanya ekspansi dan kontraksi termal dari resin itu sendiri, tetapi juga terkait dengan berbagai faktor pembentukan, penyusutan bagian plastik setelah pembentukan harus disebut penyusutan pembentukan.
1. Bentuk-bentuk Penyusutan Pembentukan Penyusutan pembentukan terutama terwujud dalam aspek-aspek berikut:
(1) Penyusutan dimensi linier bagian plastik karena ekspansi termal dan kontraksi dingin, pemulihan elastis, deformasi plastik dan alasan lain selama pelepasan cetakanbagian-bagian yang terbuat dari plastikmenyebabkan bagian plastik menyusut ukurannya setelah dikeluarkan dari cetakan dan didinginkan hingga suhu ruangan. Hal ini harus dipertimbangkan saat mendesain rongga.
(2) Selama pencetakan arah penyusutan, molekul-molekul disusun sesuai arah, sehinggabagian plastikanisotropik. Sepanjang arah aliran material (yaitu, arah paralel), penyusutannya besar dan kekuatannya tinggi, dan pada arah tegak lurus terhadap aliran material (yaitu, arah vertikal), penyusutannya kecil. , intensitas rendah. Selain itu, karena kepadatan dan distribusi pengisi yang tidak merata di berbagai bagian bagian plastik selama pencetakan, penyusutannya juga tidak merata. Perbedaan penyusutan membuat bagian plastik rentan terhadap lengkungan, deformasi, dan retakan, terutama dalam ekstrusi dan pencetakan injeksi, di mana arahnya lebih jelas. Oleh karena itu, arah penyusutan harus dipertimbangkan saat mendesain cetakan dan tingkat penyusutan yang tepat harus dipilih sesuai dengan bentuk bagian plastik dan arah aliran.
(3) Ketika bagian plastik pasca-susut dibentuk, karena pengaruh tekanan pembentukan, tegangan geser, anisotropi, kepadatan tidak merata, distribusi pengisi tidak merata, suhu cetakan tidak merata, pengerasan tidak merata, deformasi plastik dan faktor-faktor lainnya, efek tertentu dari serangkaian tegangan tidak dapat semuanya hilang dalam keadaan aliran kental, sehingga ada tegangan sisa ketika bagian plastik dibentuk dalam kondisi tegangan. Ketika bagian plastik diturunkan karena keseimbangan tegangan dan pengaruh kondisi penyimpanan, tegangan sisa berubah dan bagian plastik menyusut lagi, yang disebut pasca-susut. Umumnya, bagian plastik berubah paling banyak dalam waktu 10 jam setelah diturunkan, dan pada dasarnya diselesaikan setelah 24 jam, tetapi butuh 30-60 hari untuk akhirnya stabil. Umumnya, pasca-susut termoplastik lebih besar daripada termoset, dan ekstrusi dan pencetakan injeksi lebih besar daripada pencetakan kompresi.
(4) Penyusutan pasca-proses Terkadangbagian-bagian yang terbuat dari plastikperlu dilakukan perlakuan panas setelah dibentuk sesuai dengan persyaratan kinerja dan proses. Setelah perlakuan, dimensi bagian plastik juga akan berubah. Oleh karena itu, saat mendesain cetakan untukbagian plastik presisi tinggi, kesalahan penyusutan pasca-penyusutan dan pasca-pemrosesan harus dipertimbangkan dan dikompensasi.
2. Perhitungan tingkat penyusutan Penyusutan bagian plastik selama pencetakan dapat dinyatakan dengan tingkat penyusutan, seperti yang ditunjukkan pada rumus (1-1) dan rumus (1-2).
(1-1) Qakt=(ab)/b×100
(1-2) Q meter=(cb)/b×100
Dalam rumus: Qactual - penyusutan aktual (%)
Q meter-hitung tingkat penyusutan (%)
a - Dimensi satu arah bagian plastik pada suhu pembentukan (mm)
b - Dimensi satu arah bagian plastik pada suhu ruangan (mm)
c - Dimensi satu arah cetakan pada suhu ruangan (mm)
Tingkat penyusutan aktual merupakan penyusutan sebenarnya daribagian plastikKarena nilainya sangat berbeda dari penyusutan yang dihitung, Q digunakan sebagai parameter desain saat mendesain cetakan untuk menghitung dimensi rongga dan inti.
3. Faktor-faktor yang memengaruhi perubahan laju penyusutan. Tidak hanya jenis plastik yang berbeda memiliki laju penyusutan yang berbeda selama pencetakan aktual, tetapi juga nilai penyusutan dari berbagai kelompok plastik jenis yang sama atau berbagai bagian dari bagian plastik yang sama sering kali berbeda. Faktor-faktor utama yang memengaruhi perubahan laju penyusutan adalah Faktor-faktor tersebut meliputi aspek-aspek berikut.
(1) Jenis plastik Berbagai jenis plastik memiliki rentang penyusutannya sendiri. Jenis plastik yang sama akan memiliki tingkat penyusutan dan anisotropi yang berbeda karena pengisi, berat molekul, dan rasio yang berbeda.
(2) Karakteristik bagian plastik Bentuk, ukuran, ketebalan dinding, ada atau tidaknya sisipan, jumlah dan tata letak sisipan juga memiliki pengaruh besar terhadap tingkat penyusutan bagian plastik.
(3) Struktur cetakan Permukaan perpisahan dan arah tekanan cetakan, bentuk, tata letak dan ukuran sistem gating juga memiliki pengaruh besar pada laju penyusutan dan arah, terutama dalam ekstrusi dan pencetakan injeksi.
(4) Proses pencetakan Proses ekstrusi dan cetak injeksi umumnya memiliki tingkat penyusutan yang lebih besar dan arah yang jelas. Kondisi pemanasan awal, suhu pembentukan, tekanan pembentukan, waktu penahanan, bentuk bahan pengisi, dan keseragaman pengerasan semuanya memengaruhi penyusutan dan arah.
Seperti disebutkan di atas, desain cetakan harus didasarkan pada kisaran penyusutan yang diberikan dalam petunjuk berbagai plastik, dan sesuai dengan bentuk, ukuran, ketebalan dinding, ada atau tidaknya sisipan, permukaan pemisah dan arah pembentukan tekanan, struktur cetakan dan Berbagai faktor seperti bentuk, ukuran dan posisi saluran masuk umpan, dan proses pembentukan dipertimbangkan secara komprehensif untuk memilih nilai penyusutan. Untuk ekstrusi atau pencetakan injeksi, sering kali perlu untuk memilih tingkat penyusutan yang berbeda sesuai dengan bentuk, ukuran, ketebalan dinding dan karakteristik lain dari setiap bagianbagian plastik.
Selain itu, penyusutan pembentukan juga dipengaruhi oleh berbagai faktor pembentukan, tetapi terutama ditentukan oleh jenis plastik, bentuk, dan ukuran bagian plastik. Oleh karena itu, menyesuaikan berbagai kondisi pembentukan selama pencetakan juga dapat mengubah penyusutan bagian plastik dengan tepat.
- Ketidakstabilan
Kemampuan plastik untuk mengisi rongga di bawah suhu dan tekanan tertentu disebut fluiditas. Ini adalah parameter proses penting yang harus dipertimbangkan saat mendesain cetakan. Fluiditas yang tinggi dapat dengan mudah menyebabkan luapan yang berlebihan, pengisian rongga cetakan yang longgar, bagian plastik yang longgar, akumulasi resin dan pengisi yang terpisah, cetakan yang mudah menempel, kesulitan dalam pelepasan cetakan dan pembersihan, pengerasan dini, dan kerugian lainnya. Namun, jika fluiditasnya kecil, pengisiannya tidak akan mencukupi, akan sulit dibentuk, dan tekanan pembentukannya akan tinggi. Oleh karena itu, fluiditas plastik yang dipilih harus sesuai dengan persyaratan bagian plastik, proses pembentukan, dan kondisi pembentukan. Saat mendesain cetakan, sistem penuangan, permukaan pemisahan, arah pengumpanan, dll. harus dipertimbangkan berdasarkan kinerja aliran. Sifat aliran plastik termoset biasanya dinyatakan dalam aliran Lasig (dalam milimeter). Semakin besar nilainya, semakin baik fluiditasnya. Setiap jenis plastik biasanya dibagi menjadi tiga tingkat fluiditas yang berbeda untuk bagian plastik dan proses pembentukan yang berbeda. Umumnya, ketika komponen plastik memiliki area yang luas, banyak sisipan, inti dan sisipan tipis, dan bentuk yang kompleks dengan alur yang dalam dan sempit serta dinding tipis yang tidak baik untuk diisi, plastik dengan fluiditas yang lebih baik harus digunakan. Saat pencetakan ekstrusi, plastik dengan laju aliran Rasig lebih dari 150 mm harus digunakan, dan untuk pencetakan injeksi, plastik dengan laju aliran Rasig lebih dari 200 mm harus digunakan. Untuk memastikan bahwa setiap kelompok plastik memiliki fluiditas yang sama, dalam praktiknya, metode kelompok paralel sering digunakan untuk menyesuaikan, yaitu, plastik dengan jenis yang sama tetapi dengan fluiditas yang berbeda digunakan bersama-sama untuk membuat fluiditas setiap kelompok plastik saling mengimbangi untuk memastikan kualitas komponen plastik. Nilai flowabilitas Rasig dari plastik yang umum digunakan dirinci dalam Tabel 1-1. Namun, harus ditunjukkan bahwa selain jenis plastik, flowabilitas plastik juga sering dipengaruhi oleh berbagai faktor saat mengisi rongga, yang menyebabkan plastik benar-benar mengisi rongga. kemampuan berubah. Jika ukuran partikel halus dan seragam (terutama pelet bulat), kelembapannya tinggi, mengandung banyak uap air dan zat volatil, kondisi pemanasan awal dan pembentukannya tepat, permukaan cetakan memiliki permukaan akhir yang baik, dan struktur cetakannya tepat, dll., maka akan membantu meningkatkan fluiditas. Sebaliknya, kondisi pemanasan awal atau pembentukan yang buruk, struktur cetakan yang buruk dan hambatan aliran yang besar, atau periode penyimpanan plastik terlalu lama, terlambat, suhu penyimpanan yang tinggi (terutama untuk plastik amino), dll. akan menyebabkan penurunan kinerja aliran aktual plastik saat mengisi rongga dan menyebabkan pengisian yang buruk.
- Volume spesifik dan laju kompresi
Volume spesifik adalah volume yang ditempati oleh setiap gram plastik (diukur dalam cm3/g). Laju kompresi adalah rasio volume atau volume spesifik bubuk plastik dan bagian plastik (nilainya selalu lebih besar dari 1). Keduanya dapat digunakan untuk menentukan ukuran ruang pemuatan die. Nilai yang besar membutuhkan volume ruang pengisian yang besar. Ini juga berarti bahwa ada banyak udara dalam bubuk plastik, sehingga sulit untuk mengeluarkannya, sehingga menghasilkan siklus pencetakan yang panjang dan produktivitas yang rendah. Yang sebaliknya berlaku ketika volume spesifik kecil, dan itu kondusif untuk pengepresan dan penekanan ingot. Volume spesifik berbagai plastik dirinci dalam Tabel 1-1. Namun, nilai volume spesifik sering kali memiliki kesalahan karena ukuran partikel plastik dan ketidakrataan partikel.
- Sifat pengerasan
Selama proses pencetakan, plastik termoset berubah menjadi keadaan aliran kental plastik di bawah pemanasan dan tekanan, dan kemudian fluiditas meningkat untuk mengisi rongga cetakan. Pada saat yang sama, reaksi kondensasi terjadi, kepadatan ikatan silang terus meningkat, fluiditas menurun dengan cepat, dan lelehan secara bertahap memadat. Saat mendesain cetakan, untuk bahan yang mengeras dengan cepat dan mempertahankan keadaan aliran pendek, perhatian harus diberikan pada pemuatan yang mudah, pemuatan dan pembongkaran sisipan, dan pemilihan kondisi dan operasi pembentukan yang wajar untuk menghindari pengerasan dini atau pengerasan yang tidak memadai, yang mengakibatkan pencetakan bagian plastik yang buruk.
Kecepatan pengerasan umumnya dapat dianalisis dari waktu penahanan, yang terkait dengan jenis plastik, ketebalan dinding, bentuk bagian plastik, dan suhu cetakan. Namun, hal itu juga dipengaruhi oleh faktor-faktor lain, terutama yang terkait dengan keadaan pemanasan awal. Pemanasan awal yang tepat harus mempertahankan kondisi yang memungkinkan plastik mengerahkan fluiditas maksimumnya, dan mencoba meningkatkan kecepatan pengerasannya. Umumnya, suhu pemanasan awal tinggi dan waktunya lama (dalam kisaran yang diizinkan), kecepatan pengerasan akan dipercepat, terutama jika blanko ingot pra-tekan telah dipanaskan terlebih dahulu dengan frekuensi tinggi, kecepatan pengerasan akan dipercepat secara signifikan. Selain itu, jika suhu pembentukan tinggi dan waktu pengepresan lama, kecepatan pengerasan juga akan meningkat. Oleh karena itu, kecepatan pengerasan juga dapat dikontrol dengan tepat dengan menyesuaikan kondisi pemanasan awal atau pembentukan.
Kecepatan pengerasan juga harus memenuhi persyaratan metode pencetakan. Misalnya, pencetakan injeksi dan ekstrusi harus memerlukan reaksi kimia yang lambat dan pengerasan yang lambat selama plastisisasi dan pengisian. Keadaan aliran harus dipertahankan untuk waktu yang lama. Namun, ketika rongga diisi, rongga akan mengalami suhu tinggi dan tekanan tinggi. Rongga harus mengeras dengan cepat.
- Kandungan kelembaban dan volatilitas
Berbagai jenis plastik mengandung kadar air dan zat volatil yang berbeda-beda. Jika kadarnya terlalu tinggi, fluiditasnya meningkat, mudah meluap, waktu retensinya lama, penyusutannya meningkat, dan rentan terhadap kerutan, lengkungan, dan cacat lainnya, yang memengaruhi sifat mekanik dan listrik komponen plastik. Namun, jika plastiknya terlalu kering, fluiditasnya juga akan buruk dan sulit dibentuk. Oleh karena itu, berbagai jenis plastik harus dipanaskan terlebih dahulu dan dikeringkan sesuai kebutuhan. Untuk bahan dengan higroskopisitas yang kuat, terutama di musim yang lembap, bahkan bahan yang dipanaskan terlebih dahulu harus dicegah agar tidak menyerap air lagi.
Karena berbagai plastik mengandung berbagai komponen uap air dan zat volatil, dan uap air kondensasi terjadi selama reaksi kondensasi, komponen-komponen ini perlu diubah menjadi gas dan dikeluarkan dari cetakan selama pencetakan. Beberapa gas memiliki efek korosif pada cetakan dan juga berbahaya bagi tubuh manusia. Efek stimulasi. Oleh karena itu, karakteristik berbagai plastik harus dipahami saat merancang cetakan, dan tindakan yang sesuai harus diambil, seperti pemanasan awal, pelapisan kromium pada cetakan, pembukaan slot pembuangan atau pengaturan proses pembuangan selama pembentukan.
Produk plastik dibuat dari campuran resin sintetis dan berbagai aditif menggunakan metode injeksi, ekstrusi, pengepresan, pengecoran, dan metode lainnya. Produk plastik juga memperoleh sifat akhir saat dicetak, sehingga pencetakan plastik merupakan proses utama dalam produksi.
injeksi
Cetakan injeksi, juga disebut pencetakan injeksi, adalah metode yang menggunakan mesin injeksi untuk menyuntikkan plastik cair dengan cepat ke dalam cetakan dan memadatkannya untuk mendapatkan berbagai produk plastik. Metode ini dapat digunakan untuk hampir semua termoplastik (kecuali fluoroplastik), dan juga dapat digunakan untuk pembentukan beberapa plastik termoseting. Cetakan injeksi mencakup sekitar 30% dari produksi komponen plastik. Keuntungannya adalah dapat membentuk komponen dengan bentuk yang rumit sekaligus, dimensi yang akurat, dan produktivitas yang tinggi. Namun, biaya peralatan dan cetakannya tinggi, dan terutama digunakan untuk produksi komponen plastik dalam jumlah besar.
Ada dua mesin cetak injeksi yang umum digunakan: tipe pendorong dan tipe sekrup. Gambar 1 adalah diagram skematis cetak injeksi sekrup. Prinsip cetak injeksi: Tambahkan bahan baku bubuk dan granular dari hopper ke barel. Saat pendorong maju, bahan baku didorong ke zona pemanasan, kemudian melewati shuttle pengalih, dan plastik cair disuntikkan ke rongga cetakan melalui nosel. Setelah pendinginan, cetakan dibuka untuk mendapatkan produk plastik. Bagian plastik injeksi biasanya memerlukan pasca-pemrosesan yang tepat setelah dikeluarkan dari rongga cetakan untuk menghilangkan tekanan dan menstabilkan ukuran dan kinerja bagian plastik selama pencetakan. Selain itu, ada juga penghilangan gerinda dan gerbang, pemolesan, pelapisan permukaan, dll.
- Cetakan ekstrusi
Cetakan ekstrusi adalah proses yang menggunakan putaran sekrup dan tekanan untuk terus menekan plastik yang telah diplastiskan ke dalam cetakan. Saat melewati cetakan dengan bentuk tertentu, profil plastik yang sesuai dengan bentuk cetakan diperoleh. Cetakan ekstrusi mencakup sekitar 30% produk plastik, dan terutama digunakan untuk berbagai profil plastik dengan penampang tertentu dan panjang yang besar, seperti tabung plastik, pelat, batang, lembaran, strip, bahan dan bahan berbentuk khusus dengan penampang yang kompleks. Karakteristiknya adalah pembentukan terus menerus, produktivitas tinggi, struktur cetakan sederhana, biaya rendah, organisasi yang ketat, dll. Kecuali fluoroplastik, hampir semua plastik termoplastik dapat diekstrusi, dan beberapa plastik thermosetting juga dapat diekstrusi.
Gambar 2 adalah diagram skematik pencetakan ekstrusi spiral. Plastik granular dimasukkan dari hopper ke dalam ruang pendorong spiral, lalu dikirim ke zona pemanas oleh sekrup berputar untuk dicairkan dan dikompresi; di bawah aksi gaya spiral, plastik dipaksa melewati ekstruder dengan bentuk tertentu. Cetakan untuk mendapatkan profil yang konsisten dengan bentuk penampang cetakan; setelah jatuh ke sabuk konveyor, semprotkan udara atau air untuk mendinginkan dan mengeraskannya guna mendapatkan bagian plastik yang padat.
- Mendesak
Cetakan tekan, juga dikenal sebagai cetakan kompresi, cetakan kompresi, pencetakan, dll., adalah untuk menambahkan pelet padat atau potongan prefabrikasi ke dalam cetakan, melunakkan dan melelehkannya melalui pemanasan dan tekanan, dan mengisi cetakan di bawah aksi tekanan. rongga, metode untuk mendapatkan bagian plastik setelah pemadatan. Cetakan tekan terutama digunakan untuk plastik thermosetting, seperti fenolik, epoksi, silikon, dll.; dapat juga digunakan untuk menekan produk politetrafluoroetilen termoplastik dan catatan polivinil klorida (PVC). Dibandingkan dengan cetakan injeksi, cetakan tekan memiliki peralatan dan cetakan sederhana dan dapat menghasilkan produk skala besar; namun, siklus produksinya panjang, efisiensinya rendah, sulit untuk diotomatisasi, dan sulit untuk menghasilkan produk berdinding tebal dan produk dengan bentuk yang rumit.
Gambar 3 adalah diagram skematis dari proses pembentukan tekan. Secara umum, proses pembentukan tekan dapat dibagi menjadi beberapa tahap: pemasukan, penutupan cetakan, pembuangan, pengawetan, dan pelepasan cetakan. Komponen plastik harus diproses setelah pelepasan cetakan. Metode pemrosesannya sama dengan komponen plastik yang dicetak injeksi.
- Cetakan tiup
Blow molding (pemrosesan sekunder plastik) adalah metode pemrosesan yang menggunakan udara bertekanan untuk mengembang dan mengubah bentuk parison plastik berongga, lalu memperoleh komponen plastik setelah pendinginan dan pembentukan. Metode utamanya meliputi hollow blow molding dan film blow molding.
Gambar 4 adalah diagram skematik dari pencetakan tiup ekstrusi bagian berongga. Tempatkan parison tubular yang diekstrusi atau diinjeksi dengan suhu tertentu ke dalam cetakan tiup terpisah, tutup cetakan, dan tiup udara bertekanan melalui pipa tiup untuk mengembang parison. Kemudian dekatkan ke dinding cetakan, buka cetakan dan keluarkan bagian berongga setelah mempertahankan tekanan, pendinginan, dan pembentukan.
- Pengecoran
Pengecoran dan pembentukan plastik mirip dengan pengecoran dan pembentukan logam. Ini adalah metode pemrosesan di mana bahan polimer atau bahan monomer dalam keadaan mengalir disuntikkan ke dalam cetakan tertentu, direaksikan dan dipadatkan dalam kondisi tertentu, dan dibentuk menjadi bagian plastik yang konsisten dengan rongga cetakan. Metode pembentukan ini memiliki peralatan sederhana, tidak memerlukan atau sedikit tekanan, memiliki persyaratan rendah pada kekuatan cetakan, dan memiliki investasi produksi yang rendah. Ini dapat diterapkan pada bagian plastik termoplastik dan termoseting dengan berbagai ukuran. Namun, bagian plastik memiliki presisi rendah, produktivitas rendah, dan siklus pembentukan yang panjang.
- Cetakan Injeksi Berbantuan Gas
Cetakan injeksi berbantuan gas (disingkat cetakan berbantuan gas) adalah metode baru di bidang pemrosesan plastik. Proses pembentukan berbantuan gas secara kasar dapat dibagi menjadi tiga metode: (A) Pembentukan berongga, yaitu, lelehan plastik disuntikkan ke dalam rongga cetakan. Ketika volume rongga terisi hingga 60%-70%, injeksi dihentikan dan gas mulai disuntikkan hingga rongga cetakan dipertahankan. Tekan dan dinginkan hingga mengeras. Proses ini terutama cocok untuk produk plastik berdinding tebal seperti gagang dan pegangan. (B) Tembakan pendek, yaitu, ketika lelehan plastik terisi hingga 90%-98% dari volume rongga, pemasukan udara dimulai. Metode ini terutama digunakan untuk produk berdinding tebal atau berdinding parsial dengan bidang yang lebih besar. (C) Injeksi penuh, yaitu, lelehan plastik diisi hingga rongga cetakan terisi penuh sebelum gas disuntikkan. Gas mengisi ruang yang disebabkan oleh penyusutan volume lelehan, dan penahan tekanan gas dan penahan tekanan lelehan digunakan bersama-sama untuk membuat produk melengkung. Deformasi tekukan sangat berkurang, dan digunakan untuk membentuk produk berdinding tipis dengan bidang yang lebih besar, dan kontrol prosesnya lebih rumit. Dua metode pertama juga disebut metode injeksi berbantuan gas material pendek, dan yang terakhir disebut metode injeksi berbantuan gas material penuh.
Proses yang dibantu gas mencakup empat tahap berikut: Tahap pertama adalah injeksi plastik. Lelehan memasuki rongga cetakan dan bertemu dengan dinding cetakan dengan suhu yang lebih rendah, membentuk lapisan tipis yang padat; tahap kedua: injeksi gas. Gas inert memasuki plastik yang meleleh dan mendorong plastik yang belum padat di bagian tengah ke dalam rongga yang belum terisi; tahap ketiga: injeksi gas. Gas terus mendorong lelehan plastik agar mengalir hingga lelehan mengisi seluruh rongga; tahap keempat: pemeliharaan tekanan gas. Dalam keadaan menahan tekanan, gas di saluran udara memampatkan lelehan dan mengisi kembali material untuk memastikan kualitas tampilan komponen.
Pembentukan dengan bantuan gas mempunyai beberapa keuntungan sebagai berikut: menghilangkan bekas cekungan pada permukaan produk dan meningkatkan kualitas permukaan produk; mengurangi deformasi lengkungan dan garis aliran; mengurangi tekanan internal produk dan meningkatkan kekuatan produk; menghemat bahan baku plastik dan mengurangi berat produk (umumnya pengurangan sebesar 20% -40%); meningkatkan distribusi bahan pada penampang produk dan meningkatkan kekakuan produk; memperpendek waktu pencetakan dan meningkatkan efisiensi produksi; memperpanjang masa pakai cetakan.
Jika Anda menginginkan layanan khusus, mohon kirimkan kepada kami informasi detail (material, finishing, ukuran, dll). Akan lebih baik jika Anda dapat mengirimkan gambar CAD/3D atau gambar agar kami dapat memahaminya atau Anda dapat mengirimkan kepada kami sampel, kami akan memproduksi produk 100% sesuai dengan sampel Anda.
Alamat kami
1-206, Gedung 1, No.1, Jalan Haitaihuake Tiga, Tianjin(300384), Tiongkok
Nomor telepon
8615222707659
Surel
